Опыт освоения пресс-формы Корпус редуктора на машине литья под давлением MS900

Наше предприятие «Трейд-Лит Инжиниринг» имеет успешный опыт освоения процесса получения отливок «Корпус редуктора» с требованиями по герметичности. Испытания пресс-формы проводились в 2017 году на машине литья под давлением с усилием запирания 900 тонн, модели MS900.

Рассмотрим какие задачи были поставлены перед специалистами нашего предприятия при проведении испытаний пресс-формы «Корпус редуктора»:

1) освоение пресс-формы со сложной глубокой криволинейной формообразующей, имеющей подвижные знаки и несколько элементов закладной арматуры;
2) проведение испытаний пресс-формы с получением партии годных отливок «Корпус редуктора»;
3) формализация технологического процесса, включая все элементы работы с машиной, манипуляторами, пресс-формами и оборудованием в доступном для работы виде — операционной инструкции, представляющей собой техпроцесс в виде фотографий с минимумом текста, который можно посмотреть и выполнить.

На видео показан процесс подготовки пресс-форм «Корпус редуктора» к испытаниям, проведение испытаний и получение партии отливок.

Задача 1-я — освоение пресс-формы со сложной глубокой криволинейной формообразующей, имеющей подвижные знаки и несколько элементов закладной арматуры

Испытания пресс-формы проводятся на машине литья под давлением с холодной камерой прессования с усилием запирания 900 тонн, модели MS900. Размер машины, по сравнению с человеческим ростом, можно представить посмотрев фотографию ниже.

Машина поставлена в составе автоматизированного комплекса литья под давлением.

Машина литья под давлением MS900

Автоматизированный комплекс MS900 укомплектован:

• манипулятором-заливщиком, с массой заливаемого металла до 15 килограмм;
• манипулятором-смазчиком, вертикального типа;
• манипулятором-съемщиком, большой грузоподъемности;
• автоматическим устройством подачи гранулированной смазки в камеру прессования;
• термостатами, для термостатирования рабочих частей пресс-форм;
• раздаточно-подогревательной (плавильной) печью;
• плавильной печью, с механизмом опрокидывания.

В силу своих габаритов и для удобства управления при наладке пресс-форм, машина оснащена выносным пультом. Так же на фотографии виден малый выносной пульт — для управления механизмом опрокидывания плавильной печи.

Пресс-форма Корпус редуктора

Рассмотрим конструкцию пресс-формы «Корпус редуктора» которую нам предстоит испытывать.

На фотографии видно:

• наличие подвижных знаков на подвижной полу-форме;
• массивный пуансон сложной конфигурации, оформляющий множество ребер на внутренней поверхности отливки;
• глубокую криволинейную формообразующую полость неподвижной полу-формы;
• неподвижные знаки, размещенные в неподвижной полу-форме, на которые устанавливается несколько элементов стальной арматуры;
• короткий толстый питатель;
• малый рассекатель без охлаждения.

Работа с пресс-формой

Первым делом осматриваем состояние рабочих частей пресс-формы, особенно склонных к образованию задиров, таких как знаки и пуансон. На пуансоне обнаруживаем не только задиры, но и места с повышенной шероховатостью, а ведь такое состояние пуансона будет затруднять съем отливки. Поэтому берем инструмент и полируем все выявленные места. Глядя на фотографию можно прекрасно представить габаритные размеры пресс-формы и понять объем выполняемых работ по полировке рабочих поверхностей.

Устранив все обнаруженные недостатки рабочих частей можем начинать готовить оборудование к испытаниям.

Плавильная и раздаточная печи

Поскольку от нас требуется только получить партию отливок, а в дальнейшем пресс-форма будет эксплуатироваться на другой машине литья под давлением, с большим усилием запирания, мы будем использовать устройства автоматизации только частично. А в частности мы будем применять манипулятор-заливщик. Готовим и устанавливаем на манипулятор-заливщик ковш максимального объема — 15 кг по алюминию. Направляем металл в печи и готовим стальную закладную арматуру — кольца большого диаметра и малую арматуру. И можем приступать к нашей следующей задаче — получению партии отливок.

Задача 2-я — проведение испытаний пресс-формы с получением партии годных отливок «Корпус редуктора»

Печь и арматура

Масса стальных колец — арматуры достаточно велика, поэтому прогреваем арматуру на поверхности чугунной защитной крышке печи, разложив кольца поближе к металлу, но так, чтобы не мешать работе манипулятора-заливщика. На фотографии отлично видна погруженная в металл управляющая термопара печи, массивная чугунная деталь прикрывающая тигель, толстая крышка теплоизоляционная на поворотном кронштейне.

Машина литья под давлением MS900 и отливки Корпус редуктора

И вот нами получена партия отливок «Корпус редуктора».

На фотографии, представленной ниже, прекрасно видна внутренняя поверхность отливок, оформленная на пуансоне. Именно такое развитое оребрение определило сложную конструкцию и большую глубину формообразующей полости пресс-формы «Корпус редуктора». Так же, видна боковая поверхность сложной конфигурации оформляемая подвижным знаком.

Отливки. Корпус редуктора

Через три дня работы поставленная задача по получению партий годных отливок решена. Получены годные отливки, подобраны и сохранены режимы работы машины литья под давлением, манипуляторов, печи и термостата.

На фотографии показан участок литья под давлением, на котором мы провели испытания пресс-формы «Корпус редуктора». На участке находятся два автоматизированных комплекса на базе машин MS900, раздаточно-подогревательные и плавильные печи, устройства автоматизации процесса литья.

Отливки. Корпус редуктора на участке литья под давлением

Компактное размещение литейных машин и правильное распределение потоков готовых отливок и металла для плавки позволяет нашему Покупателю оптимально использовать имеющееся помещение, для производства большого количества литья.

Задача 3-я — формализовать технологически процесс, включая все элементы работы с машиной, манипуляторами, пресс-формами и оборудованием в доступном для работы виде — операционной инструкции, представляющей собой техпроцесс в виде фотографий с минимумом текста, который можно посмотреть и выполнить.

Экран с графиками

Естественно, что полученные элементы технологического процесса должны сохраняться не только в электронном, но и в бумажном виде. Для этого нами разработан вид оформления технологического процесса — операционная инструкция. В которой в основном в виде фотографий и подписей к ним сохраняются настройки машины литья под давлением, манипуляторов, автоматического устройства смазки поршня камеры прессования, термостата, печи и чиллера.

Операционная инструкция на манипулятор-заливщик

Так, на приведенной выше фотографии показан фрагмент операционной инструкции в котором отражено:

• подготовка инструмента для работы с металлом;
• подготовка к работе ковшей для манипулятора-заливщика;
• настройка объема металла в ковше манипулятора-заливщика;
• выполнение ручного хода руки манипулятор-заливщика, для прогрева ковша;
• выполнение поворота ковша манипулятора-заливщика.

И таким образом, подробно описаны все действия связанные с работой всех составляющих автоматизированного комплекса или машины литья под давлением.

Операционная инструкция работа с пресс-формой

После проведения испытаний в приложении про пресс-форму к операционной инструкции отражаются полученные приемы работы:

• места нанесения смазки;
• места склонные к налипанию металла и способы устранения этого явления;
• методы, инструменты и приспособления для зачистки рабочих частей пресс-формы при ее обслуживании. Для машин оборудованных цифровой контрольной системой обязательно сохраняется и вносится в виде фотографий график запрессовки металла, полученный при отработке технологии получения годной отливки. Графики показывают:
• скорость движения металла в камере прессования;
• давление оказываемое на металл;
• ход поршня;
• время от начала движения поршня до кристаллизации металла в пресс-форме.

Операционная инструкция графики и настройки пресс-формы

Пользуясь данными сохраненных графиков, сотрудники Покупателя всегда смогут воспроизвести процесс получения годных отливок на освоенных пресс-формах.

Подведем итог. В результате испытания пресс-формы «Корпус редуктора» и производства партии отливок нашими специалистами решены следующие задачи:

1) освоение пресс-формы со сложной глубокой криволинейной формообразующей, имеющей подвижные знаки и несколько элементов закладной арматуры;
2) проведение испытаний пресс-формы с получением партии годных отливок «Корпус редуктора»;
3) формализация технологического процесса, включая все элементы работы с машиной, манипуляторами, пресс-формами и оборудованием в доступном для работы виде — операционной инструкции, представляющей собой техпроцесс в виде фотографий с минимумом текста, который можно посмотреть и выполнить.